مخروط تراشی: تعریف، نحوه عملکرد و روش ها

آخرین به روزرسانی

مقدمه

مخروط تراشی به انگلیسی Taper Turningیک فرآیند ماشینکاری است که برای ایجاد یک مخروط، به شکلی که به تدریج قطر یک قطعه استوانه ای در طول آن کاهش می یابد، در مهندسی و ساخت و ساز از آن استفاده می شود. برای این کار ابزار برش در زاویه ای نسبت به محور قطعه کار قرار می گیرد و سبب تغییر یکنواخت قطعه در طول آن می شود.

مخروط تراشی هم روی سطح خارجی و هم روی سطح داخلی قطعه قابل انجام است و جهت مخروط بستگی به جهت مورد نظر در ماشینکاری دارد. این فرآیند ماشینکاری در حوزه های مختلفی در صنایع با اهداف گوناگونی به کار گرفته می شود. از جمله این اهداف می توان به بهبود عملکرد، زیبایی شناسی، اطمینان از دقت اتصالات و چفت شدن قطعات در مجوعه ها اشاره کرد. در این مقاله تعاریف مربوط به مخروط تراشی ، چگونگی فرآیند، انواع و روش های گوناگون ، مزایا و معایب و کاربردهای واقعی آن بحث خواهد شد.

مخروط تراشی روی دستگاه تراش چیست؟

مخروط تراشـی روی دستگاه تراش به فرآیند تراشکاری تدریجی قطر یک قطعه کار استوانه ای در امتداد طول آن برای ایجاد شکلی مخروطی، نظیر یک سطح شیب دار گفته می شود. این تغییر قطر با قرار دادن ابزار برش در زاویه ای نسبت به محور گردش قطعه کار انجام می شود.

برای ایجاد اشکال مخروطی روی دستگاه تراش روشهای متعددی وجود دارد. این روش ها عبارتند از : استفاده از ابزارهای مخصوص، انحراف مرغک، استفاده از انحراف ساپورت فوقانی، استفاده از الحاقیه های مخروط تراشـی(خطکش راهنما) یا ترکیب نرخ های پیشروی. انتخاب هریک از روش ها به نیازهای خاص قطعه کار و امکانات دستگاه تراش بستگی دارد. مخروط ها یا خارجی هستند، یعنی قطعه از یک انتها به انتهای دیگر کاهش پیدا می کند، یا داخلی هستند، یعنی قطر قطعه کار بزرگ می شود. مخروط تراشـی خارجی معمولا روی دستگاه تراش انجام می شود.

کاربرد مخروط تراشی در تولید چیست؟

مخروط تراشی فرآیندی است که در مهندسی و تولید برای ایجاد دقیق سطوح مخروطی یا زاویه دار روی قطعات مورد نظر استفاده می شود. هدف در مخروط تراشـی کاهش تدریجی قطر یک قطعه استوانه ای است. با قرار دادن ابزار برش در زاویه ای نسبت به محور قطعه کار به یک شکل مخروطی دست پیدا می کنیم.

این قطعات برای توانایی بهبود چفت شدن و عملکرد در مجموعه ها ارزشمندند چرا که می توانند امکاناتی از جمله خود قفل شو بودن، افزایش ظرفیت تحمل بار و بهتر تراز شدن را ارائه دهند. به علاوه مخروط تراشـی می تواند وزن قطعات را در حالیکه یکپارچگی ساختاری آنها را حفظ میکند، کاهش دهد. علاوه بر این ها ، دقت مخروط تراشـی می تواند تلرانس های فشرده و استانداردهای با کیفیت را که نیازمند حداقل عملیاتهای ماشینکاری تکمیلی هستند، بر آورده کند.

چه صنایعی از مخروط تراشی استفاده می کنند؟

برخی از شاخه های صنعتی کلیدی که اکثرا از مخروط تراشـی استفاده می کنند، عبارتند از: هوافضا، خودروسازی، عمران و سایر انواع تولید. در تولید عمومی از مخروط تراشـی برای ایجاد اجزای مختلفی با مشخصه های مخروطی شکل از قبیل : پین ها ، شفت ها ، دسته ابزارها و گوه ها استفاده می شود. این قطعات غالبا برای چفت شدن در مجموعه ها، دادن تکیه گاه سازه ای یا بهبود عملکرد، نیاز به مخروط تراشی دقیق دارند.

در صنعت هوافضا در ساخت قطعات هواپیما مخروط تراشـی نقش حیاتی ایفا می کند. قطعات موتور هواپیما، اجزای ارابه های فرود و سطوح کنترل اکثرا نیازمند اشکال مخروطی به منظور بهینه سازی آیرودینامیک، کاهش وزن و اطمینان از تراز صحیح هستند. صنعت خودرو در ساخت قطعاتی مانند اکسل ها، میل رابط ها و قطعات سیستم تعلیق از فرآیند مخروط تراشی استفاده می کند. اجزای مخروطی شکل می توانند عملکرد و ایمنی خودرو ها را افزایش دهند. در رشته عمران از مخروط تراشـی برای ایجاد اجزای مخصوص ماشین آلات سنگین، سازه های ساختمانی و پروژه های زیرساختی استفاده می شود. قطعات مخروطی می توانند به ثبات و عملکرد تجهیزات و سازه های عمرانی کمک کنند.

مخروط تراشی چگونه کار می کند؟

مخروط تراشی معمولا روی دستگاه تراش انجام می شود. فرایند با محکم کردن قطعه کار استوانه ای بین مرغکهای مخروط تراش (دستگاه بستن) یا بین مرغک ها (قطعه کار در دو سمت نگه داشته می شود) شروع می شود. این تنظیمات به قطعه کار اجازه می دهد حول محور خودش بچرخد که همان محوری است که در مخروط تراشی مد نظر ماست. قلم تراشکاری روی قلم بند دستگاه نصب شده و در موقعیت لازم برای درگیری با قطعه کار قرار می گیرد.

برای ایجاد مخروط، ابزار برش در زاویه ای نسبتا به محور قطعه کار، که زاویه مخروط مورد نظر را تعیین میکند، تنظیم می شود. به محض اینکه قطعه کار به سرعت مورد نظر رسید، ابزار برش با قطعه کار در حال چرخش تماس برقرار می کند . ابزار برش هنگامی که در طول قطعه کار حرکت میکند ماده را به تدریج بر میدارد که به کاهش قطر قطعه کار و تشکیل مخروط مورد نظر منجر می شود . کنترل دقیق زاویه ابزار برش و نرخ پیشروی اطمینان می دهد که ابعاد و زاویه مخروط به مقدار دقیق مورد نظر حاصل شود.

انواع مخروط ها کدامند؟

همان طور که در زیر لیست شده و شرح داده خواهد شد، دو نوع مخروط وجود دارد:

مخروط های خود رها شونده

مخروط های خود رها شونده که با نام مخروط های تند نیز شناخته می شوند با زاویه شیب داری طراحی شده اند تا امکان جدا ساختن یا برداشتن ساده و مطمئن قطعات چفت شونده را فراهم کنند. این نوع مخروطها به طور ویژه ای مهندسی شده اند تا جداسازی قطعات در هم قفل شده را در صورت لزوم تسهیل کنند.این مخروط ها در درجه اول به منظور تراز کردن و مونتاژ استفاده می شوند.

وقتی که اجزای تشکیل دهنده یک مجموعه دارای مخروط های خود رها شونده به طور صحیحی تراز شوند، به دلیل هندسه خود می توانند به راحتی از هم جدا شوند. این ویژگی بخصوص در جایی که اسمبل و جداسازی سریع مورد نیاز است ، مانند پایه ابزار ها و محورهای ماشین ابزار، ارزشمند است.‌

مخروط های خود نگهدارنده

مخروط های خودنگهدارنده زوایای مخروطی هستند که وقتی به طور صحیح بنشینند به دلیل اثر گوه ای که ناشی از هندسه مخروط ایجاد شده است ، محکم در موقعیت خود باقی می مانند. برخلاف مخروط های خود رها شونده، این مخروط ها برای فراهم کردن ثبات و مقاومت در برابر حرکت طراحی شده اند. مخروط های خود نگهدارنده معمولا”در مواقعی که یک اتصال محکم مورد نیاز است بکار میروند، مانند محل اتصال دسته ابزار و فشنگی ها. اثر گوه ای مخروط مطمئن میسازد که اجزا بطور ناخواسته در طی عملیات از هم جدا نشوند. و ثبات و ایمنی را فراهم می کنند.

تکمیل عملیات مخروط تراشی چقدر زمان می گیرد؟

زمان لازم برای تکمیل عملیات مخروط تراشی بستگی زیادی به اندازه قطعه کار و زاویه مخروط دارد. قطعات کار بزرگتر به طور کلی زمان بیشتری می برند چرا که برای ایجاد مخروط، مقدار بیشتری ماده باید برداشته شود. زاویه های تند تر مخروط نیز میتوانند به برش بیشتر مواد بیانجامند، که در نتیجه زمان بیشتری را می طلبند. به علاوه نوع ماده ای که ماشین کاری میشود روی زمان ماشینکاری تاثیر می گذارد.

برخی مواد در برابر برش مقاومت بیشتری دارند و بنابراین سرعت ماشینکاری کندتری را ایجاب می کنند. سایر فاکتورهایی که باید مدنظر قرار گیرند عبارتند از: طراحی و قابلیتهای ابزار برش،تجهیزات ماشینکاری در دسترس، فرسایش ابزار برش و نیاز به تعویض ابزارها، پیچیدگی مخروط و هندسه آن، تعداد پاسهای مورد نیاز در مخروط تراشی و مهارت و تجربه اپراتور دستگاه.

دقت مخروط تراشی چقدر است؟

مخروط تراشی می تواند دقت بالایی را ارائه دهد، به شرطی که چند فاکتور کلیدی به دقت مورد توجه و کنترل قرار گیرند. دقت مخروط تراشی به کیفیت تجهیزات ماشینکاری مورد استفاده و ماده ای که ماشینکاری می شود، مرتبط است. ماشین های مدرن و با کیفیت بالا که تلرانس های دقیق و محدودی دارند، برای دستیابی به نتایج دقیق و تکرارپذیر مجهزتر هستند.

انتخاب و بهینه سازی پارامترهای برش، از جمله نرخ پیشروی و سرعت برش، نیز به طور قابل توجهی به دقت کمک می کند. علاوه بر این، کیفیت و تیزی ابزار برش نقشی کلیدی ایفا می کند، زیرا ابزارهای فرسوده یا کند می توانند نادرستی و ناهمواری سطح ایجاد کنند. فاکتورهای دیگر عبارتند از: تنظیم صحیح ابزار برش و تراز صحیح قطعه کار، و مهارت و تجربه اپراتور.

هزینه مخروط تراشی چقدر است؟

هزینه مخروط تراشی به طور گسترده ای بر اساس عواملی مانند جنس قطعه کار، پیچیدگی شیء، اندازه شیء و زمان ماشینکاری متغیر است. هزینه می تواند از چند دلار برای پروژه های ساده تا صدها یا هزاران دلار برای قطعات یا تولیدات پیچیده یا بزرگ متغیر باشد. برآوردهای دقیق هزینه باید از ارائه دهندگان خدمات ماشینکاری یا بر اساس الزامات پروژه محاسبه شود.

رولینگ در مخروط تراشی

رولینگ یکی از روش های مخروط تراشی است که در آن از غلتک های مخصوص برای ایجاد شکل مخروطی روی قطعه کار استفاده می شود. این روش به جای استفاده از ابزار برش، از فشار برای تغییر شکل فلز استفاده می کند.

مزایای رولینگ

• سرعت: رولینگ به طور کلی سریعتر از روش های سنتی مخروط تراشی است.
• دقت: رولینگ می تواند مخروط هایی با دقت بالا تولید کند.
• کیفیت سطح: رولینگ می تواند سطحی صاف و صیقلی ایجاد کند.
• انعطاف پذیری: رولینگ می تواند برای مخروط های با اندازه ها و اشکال مختلف استفاده شود.

معایب رولینگ

• هزینه: غلتک های رولینگ می توانند گران باشند.
• محدودیت های مواد: رولینگ برای همه مواد مناسب نیست.
• پیچیدگی: رولینگ می تواند برای مخروط های پیچیده دشوار باشد.

واژه مصطلح برای رولینگ در فارسی

• غلتک کاری: این عبارت رایج ترین نام برای رولینگ در فارسی است.
• مخروط نورد: این عبارت نیز برای رولینگ به کار می رود، اما کمتر رایج است.

مقایسه هزینه مخروط تراشی و رولینگ

مخروط تراشی به طور کلی گرانتر از رولینگ است. این به دلیل پیچیدگی و نیاز به کنترل دقیق ماشینکاری در مخروط تراشی است. مخروط تراشی شامل کاهش تدریجی قطر یک قطعه کار برای ایجاد یک شکل مخروطی است که ممکن است به زمان ماشینکاری بیشتر و تجهیزات تخصصی نیاز داشته باشد.

رولینگ، از سوی دیگر، فرآیندی نسبتاً ساده تر است که به اضافه کردن تنش به سطح فلز برای ایجاد برجستگی ها یا ناهمواری ها می پردازد و معمولاً هزینه کمتری دارد.

با این حال، مقایسه دقیق هزینه به عواملی مانند جنس، اندازه، پیچیدگی و زمان ماشینکاری بستگی دارد.

در اینجا چند نمونه از عواملی که می توانند بر هزینه مخروط تراشی و رولینگ تأثیر بگذارند، آورده شده است:

• جنس: مخروط تراشی و رولینگ برخی از مواد، مانند فولاد ضد زنگ، دشوارتر و گرانتر از سایر مواد، مانند آلومینیوم است.
• اندازه: مخروط تراشی و رولینگ قطعات بزرگتر دشوارتر و گرانتر از قطعات کوچکتر است.
• پیچیدگی: مخروط تراشی و رولینگ مخروط های پیچیده دشوارتر و گرانتر از مخروط های ساده است.
• زمان ماشینکاری: مخروط تراشی و رولینگ قطعاتی که نیاز به زمان ماشینکاری بیشتر دارند، گرانتر است.

برای برآورد دقیق هزینه مخروط تراشی و رولینگ، بهتر است با ارائه دهندگان خدمات ماشینکاری مشورت شود.

روش های مختلف مخروط تراشی کدامند؟

روش های مختلف مخروط تراشی در زیر لیست شده اند:

1. روش ابزار فرم(Form Tool Method)

روش ابزار فرم یک تکنیک ساده برای ایجاد مخروط های کوتاه مانند پخ تراشی روی دستگاه تراش است. این روش شامل استفاده از یک ابزار برش پهن با لبه برش مستقیم است که در نصف زاویه مخروط مورد نظر تنظیم شده است. با تغذیه مستقیم ابزار به داخل قطعه کار، به آن شکل مخروطی می دهد.

این روش برای مخروط های کوتاه تر که طول مخروط کمتر از طول لبه برش ابزار است، موثر است. با این حال، به دلیل اینکه کل لبه فلز را تراش می دهد، می تواند لرزش قابل توجهی ایجاد کند و به نیروی زیادی نیاز دارد. بنابراین، این روش معمولاً با سرعت کم اجرا می شود تا لرزش را کنترل کرده و نیاز به نیرو را کاهش دهد.

2. روش ترکیب پیشروی ها(Combining Feeds Method)

روش ترکیب پیشروی ها یک تکنیک پیشرفته مخروط تراشی روی دستگاه تراش است که شامل استفاده همزمان از پیشروی های طولی (در امتداد محور قطعه کار) و عرضی (عمود بر محور قطعه کار) می باشد. با هماهنگی این پیشروی ها، ابزار برش مسیری مورب را دنبال می کند که منجر به ایجاد مخروط می شود.

جهت ابزار را می توان با تنظیم نرخ پیشروی های طولی و عرضی کنترل کرد و این روش را می توان هم روی دستگاه تراش دستی با اپراتور ماهر و هم روی دستگاه CNC (کنترل عددی کامپیوتری) با دقت برنامه ریزی شده اجرا کرد. در هر دو مورد، دقت و کنترل برای دستیابی به مخروط های دقیق ضروری است، زیرا اشتباهات در تنظیم نرخ پیشروی می تواند منجر به خطا در ابعاد نهایی قطعه شود.

3. روش انحراف ساپورت فوقانی(Compound Rest Method)

روش انحراف ساپورت فوقانی برای تولید مخروط های کوتاه و تند روی دستگاه تراش مناسب است. این روش شامل چرخاندن ساپورت فوقانی به زاویه دلخواه و قفل کردن آن در جای خود است. معمولاً ساپورت فوقانی می تواند تا 45 درجه چرخانده شود. قطعه کار بین سه نظام و مرغک محکم نگه داشته می شود و در امتداد محور دستگاه تراش می چرخد ​​در حالی که ساپورت متحرک حرکت ابزار را هدایت می کند. این روش کنترل دقیقی بر زاویه مخروط ارائه می دهد و برای کاربردهایی که مخروط های تند مورد نیاز است مناسب است.

4. روش الحاقیه مخروط تراشی یا خطکش راهنما(Taper Turning Attachment Method)

الحاقیه مخروط تراشی یک لوازم جانبی اختیاری است که تطبیق پذیری دستگاه های تراش را برای مخروط تراشی افزایش می دهد. این روش از یک الحاقیه مجهز به یک میله راهنما استفاده می کند که اغلب در مرکز قرار می گیرد. میله راهنما که می تواند در زوایای مختلف برای دستیابی به زاویه مخروط مورد نظر تنظیم شود، مخروط تراشی دقیق را با حرکت موازی ابزار برش با آن تضمین می کند. این روش بسیار انعطاف پذیر است و امکان مخروط تراشی در اندازه های مختلف را فراهم می کند. عمق برش را می توان با استفاده از چرخ دستی ساپورت فوقانی تنظیم کرد و آن را به روشی مناسب و دقیق برای مخروط تراشی تبدیل کرد.

5. روش انحراف مرغک(Tailstock Set Over Method)

هنگام کار با زاویه های مخروطی بسیار کم، روش انحراف مرغک روشی ارزشمند برای مخروط تراشی روی دستگاه تراش می شود. در این روش، قطعه کار بین سنتر زنده(صفحه مرغک) و سنتر متحرک(مرغک دستگاه) قرار می گیرد. سپس مرغک به صورت جانبی به نصف زاویه مخروط جابجا می شود تا قطعه کار کج شود. با تنظیم موقعیت مرغک به سمت بالا یا پایین، می توان به زاویه مخروط مورد نظر دست یافت. این روش زمانی مفید است که با مخروط های بسیار طولانی کار می کنید.

مزایای مخروط تراشی کدامند؟

برخی از مزایای مخروط تراشی عبارتند از:

1. می توان آن را روی طیف گسترده ای از مواد، از جمله فلزات، پلاستیک ها و چوب اعمال کرد.
2. تکنیک ها و تجهیزات ماشینکاری مدرن امکان مخروط تراشی با دقت بالا را فراهم می کنند.
3. امکان ایجاد قطعاتی با اشکال مخروطی یا مخروطی سفارشی را فراهم می کند.
4. قطعات مخروطی اغلب در مجموعه ها دارای اتصالات و عملکردهای بهبود یافته ای هستند، مانند ویژگی های خود قفل شونده، ظرفیت باربری بهبود یافته و تراز بهتر.
5. می توان از آن برای کاهش وزن قطعات و حفظ یکپارچگی ساختاری آنها استفاده کرد.
6. اغلب می تواند جایگزین عملیات ماشینکاری پیچیده تر، مانند رزوه کاری، ماشینکاری کانتور تخصصی و غیره شود.

معایب مخروط تراشی کدامند؟

برخی از معایب مخروط تراشی عبارتند از:

1. هزینه ابزار، نگهداری ابزار و تجهیزات تخصصی برای برخی از روش های مخروط تراشی می تواند نسبتاً بالا باشد، به خصوص در مقایسه با روش های دیگر مانند تراشکاری مستقیم، سوراخ کاری، رزوه کاری و غیره.
2. می تواند منجر به سایش و پارگی قابل توجه ابزار برش، به خصوص هنگام ماشینکاری مواد سخت یا ایجاد مخروط های تند شود.
3. در طول فرآیند ماشینکاری ضایعات فلزی به شکل براده تولید می کند.
4. معمولاً برای ایجاد مقاطع مخروطی توخالی یا داخلی نیاز به ابزارها و تکنیک های خاص دارد.
5. به دلیل پیچیدگی فرآیند، نیاز به اپراتور ماهر و باتجربه دارد.
6. زمان ماشینکاری می تواند به طور قابل توجهی بیشتر از روش های ساده تر تراشکاری باشد، به خصوص برای مخروط های عمیق یا پیچیده.

کاربردهای مخروط تراشی کدامند؟

مخروط تراشی در طیف گسترده ای از صنایع و کاربردها از جمله موارد زیر استفاده می شود:

• تولید: مخروط تراشی برای تولید قطعات مخروطی شکل مانند پین ها، شفت ها، ابزارها، گوه ها، یاتاقان ها، مهره ها و بوش ها استفاده می شود.
• ساخت و ساز: مخروط تراشی برای ایجاد اتصالات مخروطی در سازه های فولادی، تیرها و ستون ها، قاب ها و پل ها استفاده می شود.
• صنعت هوافضا: مخروط تراشی برای تولید قطعات مخروطی شکل برای موتورها، بدنه هواپیما، ارابه های فرود و سطوح کنترل هواپیما استفاده می شود.
• صنعت خودرو: مخروط تراشی برای تولید قطعات مخروطی شکل مانند اکسل ها، میله های کراوات(میل رابط ها)، قطعات سیستم تعلیق، چرخ ها و دنده ها استفاده می شود.
• صنعت نفت و گاز: مخروط تراشی برای تولید قطعات مخروطی شکل مانند مته ها، لوله ها، اتصالات و شیرها استفاده می شود.
• صنعت پزشکی: مخروط تراشی برای تولید ایمپلنت های مخروطی، ابزارهای جراحی و پروتزها استفاده می شود.

نکات ایمنی در مخروط تراشی

1. هنگام کار با دستگاه تراش و ابزارهای برش، همیشه از عینک ایمنی و تجهیزات حفاظتی مناسب استفاده کنید.
2. قبل از شروع کار، از تیز بودن ابزار برش و تنظیم صحیح آن اطمینان حاصل کنید.
3. از سرعت و پیشروی مناسب برای ماشینکاری قطعه کار استفاده کنید.
4. از قرار دادن دست یا انگشتان خود در مسیر حرکت ابزار برش خودداری کنید.
5. از گیره ها و ابزارهای مناسب برای محکم نگه داشتن قطعه کار در طول فرآیند ماشینکاری استفاده کنید.
6. هنگام کار با مواد سمی یا مضر، از تهویه مناسب و تجهیزات حفاظتی تنفسی استفاده کنید.
7. به طور کلی، همیشه دستورالعمل های ایمنی و دستورالعمل های سازنده دستگاه تراش را دنبال کنید.

مواد قابل استفاده در مخروط تراشی

مواد اولیه مورد استفاده در فرآیند مخروط تراشی، فلزات هستند که شامل طیف وسیعی از گزینه ها مانند فولاد آلیاژی، چدن، فولاد کربنی، آلومینیوم، فولاد ضد زنگ، مس، منیزیم، روی و آلیاژهای فلزی می شوند. با این وجود، این فرآیند فقط به فلزات محدود نمی شود.

همچنین می توان از آن برای ماشینکاری قطعات پلاستیکی و سایر مواد از جمله سرامیک، کامپوزیت ها، ترموپلاستیک ها و ترموست ها استفاده کرد. حتی برخی از انواع چوب، از جمله چوب سخت و چوب نرم، نیز می توانند به صورت مخروطی تراشیده شوند.

آیا می توان از آلومینیوم برای مخروط تراشی استفاده کرد؟

بله، استفاده از آلومینیوم برای مخروط تراشی کاملاً امکان پذیر است. آلومینیوم یک ماده رایج در صنعت ساخت و تولید است که به راحتی می توان آن را روی دستگاه تراش یا سایر تجهیزات ماشینکاری مخروطی کرد. آلومینیوم به دلیل قابلیت ماشینکاری عالی شناخته شده است، به این معنی که می توان با استفاده از ابزار برش و تکنیک های ماشینکاری مناسب، آن را به طور کارآمد برش، شکل داد و مخروطی کرد.

عمر مفید محصولات مخروط تراشی

عمر مفید محصولات مخروط تراشی می تواند به طور قابل توجهی بر اساس چند عامل کلیدی متفاوت باشد. انتخاب مواد نقش مهمی ایفا می کند، زیرا موادی که مقاومت بالایی در برابر سایش و خوردگی دارند، عمر مفید طولانی تری دارند. ثانیاً، طراحی و مهندسی محصول نقش حیاتی دارد، به طوری که طرح های دقیق و با در نظر گرفتن تمام جوانب و جزئیات به عمر طولانی تر محصول کمک می کند.

علاوه بر این، شرایط کارکرد محصول، از جمله عوامل محیطی و تنش های مکانیکی، می تواند به طور قابل توجهی بر دوام آن تأثیر بگذارد. نگهداری مناسب، بازرسی های منظم و محافظت از محصول در برابر شرایط سخت نیز می تواند به افزایش عمر مفید آن کمک کند.

کیفیت محصولات مخروط تراشی به چیست؟

کیفیت محصولات مخروط تراشی به چند عامل مهم بستگی دارد. استفاده از ماشین‌های مدرن که همواره در شرایط عملیاتی خوبی قرار دارند و با دقت و کارایی بالا کار می‌کنند، یک جنبه مهم است. داشتن ابزارهای برش تیز و باکیفیت نیز مهم است زیرا باعث می شوند سطح کار صاف و به صورت دقیق مخروط تراشی شود.

همچنین مهم است که ابزارهای برش به درستی تنظیم شوند و قطعه کار به درستی تراز شود. انتخاب مواد مناسب برای قطعه‌ کار و تنظیم سرعت برش و نرخ تغذیه (بار دهی) به مقدار صحیح نیز نقش مهمی در دستیابی به محصولات مخروط تراشی با کیفیت بالا دارند. زمانی که همه این موارد به درستی انجام شود، مخروط تراشی می تواند محصولات عالی با مخروط های دقیق و پرداخت های صاف تولید کند.

آیا محصولات مخروط تراشی بادوام هستند؟

بستگی دارد.

دوام محصولات مخروط تراشی به تعدادی از عوامل بستگی دارد، از جمله:

• کیفیت مواد مورد استفاده: استفاده از مواد با کیفیت بالا، مانند فولاد ضد زنگ یا آلومینیوم، به افزایش دوام محصول کمک می کند.
• دقت فرآیند ماشینکاری: دقت در ماشینکاری مخروط، محصولی با کیفیت و بادوام تر را به ارمغان می آورد.
• کاربرد مورد نظر: نوع کاربرد محصول و شرایطی که در آن استفاده می شود، بر دوام آن تأثیر می گذارد.

زمانی که مخروط تراشی با مواد با کیفیت بالا و دقت بالا انجام می شود، محصولات حاصل می توانند بسیار بادوام باشند.

با این حال، دوام همچنین می تواند تحت تأثیر عواملی مانند:

• شرایط محیطی: رطوبت، دما و مواد شیمیایی موجود در محیط می تواند بر دوام محصول تأثیر بگذارد.
• تنش های مکانیکی: لرزش و ضربه می تواند به مرور زمان به محصول آسیب برساند.
• روش های نگهداری: عدم نگهداری مناسب می تواند عمر مفید محصول را کوتاه کند.

نگهداری منظم و مراقبت مناسب می تواند عمر و دوام محصولات مخروط تراشی را افزایش دهد.

نکاتی برای افزایش دوام محصولات مخروط تراشی:

• از مواد با کیفیت بالا و مقاوم در برابر سایش و خوردگی استفاده کنید.
• از یک فرآیند ماشینکاری دقیق و با کیفیت بالا استفاده کنید.
• محصول را در برابر شرایط محیطی سخت و تنش های مکانیکی محافظت کنید.
• به طور منظم محصول را نگهداری و بازرسی کنید.

با رعایت این نکات می توانید عمر مفید محصولات مخروط تراشی خود را به طور قابل توجهی افزایش دهید.

تفاوت میان مخروط تراشی و فرزکاری

مخروط تراشی و فرزکاری دو فرآیند ماشینکاری مجزا هستند که برای دستیابی به اشکال مخروطی یا کانتوردار در قطعات کار استفاده می شوند.

مخروط تراشی عمدتا روی دستگاه تراش انجام می شود، جایی که قطعه کار می چرخد در حالی که یک ابزار برش تک نقطه، که روی قلم گیر نصب شده، در طول آن حرکت می کند تا به تدریج قطر آن را کاهش دهد و شکل مخروطی ایجاد کند.

در مقابل، فرزکاری بر روی دستگاه فرز انجام می شود که از ابزارهای برش چند نقطه ای مانند فرزهای انگشتی و فرزهای پیشانی با لبه های برش متعدد برای براده برداری از قطعه کار با حرکت دادن کاتر در امتداد محورهای مختلف استفاده می شود. فرزکاری انعطاف پذیری بیشتری در جهت گیری قطعه کار فراهم می کند و امکان ایجاد مخروط(شیب) در زوایای مختلف را فراهم می کند، در حالیکه مخروط تراشی معمولاً یک محور قطعه کار ثابت را حفظ می کند.

مخروط تراشی اغلب برای مخروط های ساده روی قطعات استوانه ای مانند شفت ها و پین ها استفاده می شود، در حالی که فرزکاری کاربرد گسترده تری دارد و به فراتر از ایجاد مخروط، نیازهای ماشینکاری مختلفی از جمله ماشینکاری سطوح تخت و تولید قطعات با هندسه های پیچیده را برطرف میکند. فرزکاری عموماً نرخ براده برداری بالاتری ارائه می دهد و آن را برای کارهایی که نیاز به برداشتن سریع مواد دارند، ارجح می سازد.

تفاوت تراشکاری مخروطی و پله تراشی

تراشکاری مخروطی شامل کاهش تدریجی قطر یک قطعه کار استوانه ای برای ایجاد یک شکل مخروطی یا شیب دار است. این فرآیند معمولا روی دستگاه تراش انجام می شود، به طوری که ابزار برش در امتداد طول قطعه کار و با زاویه ای نسبت به محور آن حرکت می کند. تراشکاری مخروطی معمولا زمانی استفاده می شود که قطعات نیاز به یک تغییر تدریجی از قطر بزرگتر به کوچکتر و یا برعکس دارند، مانند زمانی که دسته ابزار، پین ها یا شفت ها با انتهای باریک شونده، ساخته می شوند.

تراشکاری پله ای، از سوی دیگر، شامل ماشینکاری قطعه کار برای ایجاد پله های صاف یا شانه های متمایز با قطرهای مختلف در امتداد طول آن است. این کار با ایجاد چندین برش در موقعیت های محوری مختلف روی قطعه‌ کار انجام می شود. تراشکاری پله ای اغلب برای تولید قطعاتی با شانه ها، شیارها یا قطرهای متغیر با مشخصات خوب، مانند سر پیچ، فلنج ها یا قطعاتی که نیاز به ویژگی های محوری دقیق دارند، استفاده می شود.

سوالات متداول

جدول اصطلاحات تخصصی مخروط تراشی

اصطلاح انگلیسی	معنای فارسی	تعریف
Axis	محور	خطی که مرکز یک قطعه کار استوانه ای را از طول آن عبور می دهد.
Cutting tool	ابزار برش	ابزاری برای برش فلز در تراشکاری.
Depth of cut	عمق برش	میزان عمق نفوذ ابزار برش در قطعه کار.
Diameter	قطر	فاصله بین دو نقطه مقابل در یک دایره یا استوانه.
Feed rate	سرعت پیشروی	سرعت حرکت ابزار برش در امتداد محور قطعه کار.
Groove	شیار	حفره ای باریک و بلند در سطح یک قطعه کار.
Lathe	دستگاه تراش	ماشینی برای تراشکاری قطعات کار استوانه ای.
Relief angle	زاویه گشایش	زاویه ای بین لبه برش ابزار و سطح قطعه کار.
Shoulder	شانه	سطح صاف و پهن در انتهای یک قطعه کار استوانه ای.
Taper angle	زاویه مخروط	زاویه ای که بین محور قطعه کار و سطح مخروطی ایجاد می شود.
Taper per foot	شیب مخروط	میزان کاهش قطر در هر واحد طول.
Taper turning	تراشکاری مخروطی	فرآیندی برای کاهش تدریجی قطر یک قطعه کار استوانه ای برای ایجاد یک شکل مخروطی یا شیب دار.
Axial feature	ویژگی محوری	ویژگی ای که در امتداد محور یک قطعه کار قرار دارد.

خلاصه

در این مقاله روی مخروط تراشی بر روی ماشین تراش بحث شده است.مخروط تراشی یک فرآیند ماشینکاری مهم برای ایجاد اشکال مخروطی یا مخروطی روی قطعات است. این فرآیند در طیف گسترده ای از صنایع و کاربردها برای تولید قطعات با اتصالات و عملکردهای بهبود یافته استفاده می شود. با انتخاب روش مناسب، ابزارها و تجهیزات، می توان مخروط تراشی را با دقت و بهینه سازی انجام داد.این مقاله برای اولین بار در سایت بازارگاه الکترونیکی ساخت و تولید ایران به نشانی Digimfg.ir منتشر شده است.

منابع

• www.xometry.com/resources/machining/taper-turning
• ablmachinetools.com/taper-turning-on-lathe-machine

سلب مسئولیت

محتوای ارائه شده در این صفحه وب صرفا جنبه اطلاع رسانی دارد. DIGIMFG هیچگونه ضمانت یا مسئولیتی، چه به صورت صریح یا ضمنی، در خصوص صحت، کامل بودن یا اعتبار اطلاعات بر عهده نمی گیرد. پارامترهای عملکرد، تلرانس های هندسی، ویژگی‌های طراحی خاص، کیفیت یا نوع مواد، یا فرایندها را نباید نمایانگر آنچه توسط تأمین کنندگان یا تولیدکنندگان شخص ثالث در شبکه DIGIMFG ارائه می‌شود، دانست. خریدارانی که به دنبال دریافت قیمت هستند موظفند تا الزامات فنی ویژه موردنیاز برای قطعات را تعریف کنند. برای کسب اطلاعات بیشتر، لطفاً به شرایط و ضوابط ما مراجعه کنید.